что это, задачи, функции, цели системы логистики производства

# Логистика для бизнеса

Особенности и виды производственной логистики

Конечной целью производственной логистики является снижение себестоимости конечного продукта путем уменьшения денежных, ресурсных и временных издержек.

• Логистика производства – что это такое
• Задачи, цели и функции производственной логистики
• Организация движения материальных потоков
• «Выталкивающая»
• «Вытягивающая»
• Заключение

Последовательность производственных процессов, направленных на изготовление товара, неизбежно сопровождается перемещением сырья, комплектующих изделий и других материальных объектов, а также с информационным обеспечением этого движения. Залог успешной работы предприятия – наиболее рациональная организация этих потоков.

Если читателю интересно узнать основные понятия, сущность и задачи производственной логистики, то эта статья адресована ему.

Логистика производства – что это такое

Понятие производственной логистики подразумевает системный научный подход, свойственный дисциплине в целом. Кратко ее определение формулируется как набор методов, способствующих наилучшей организации материальных, информационных и финансовых потоков внутри предприятия.

Объектом изучения являются перемещения, происходящие в процессе работы хозяйствующих структур:

• производственных предприятий;
• торговых фирм, использующих крупные склады;
• транспортных узлов, портов, ж/д станций.

Следовательно, производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере не только товарного воспроизводства, но также хранения и транспортирования, если эти виды деятельности являются для предприятия профильными.

Задачи, цели и функции производственной логистики

Роль маркетинга в организации логистики уже давно очевидна, но по-настоящему системный подход был впервые применен на заводах Ford Motor Company в первые десятилетия XX века. Материальные потоки уже тогда были максимально рационализированы, и процесс совершенствования продолжался беспрерывно. Все детали, поступающие на сборочные конвейеры предприятий автомобильного контроля, двигались по кратчайшему пути.

Реализация научного подхода предполагает следующие концептуальные цели и задачи производственной логистики:

• Минимизация производственных резервов вблизи точки их использования. Примером того, что эта цель не достигнута, может служить станок, со всех сторон обставленный огромным количеством ящиков с заготовками. Подобные запасы явно чрезмерны.
• Исключение складских операций и перевозок, в которых нет насущной надобности, выраженной заказом.
• Уменьшение простоев технологического оборудования по причине необеспеченности первичным продуктом.
• Рациональная маршрутизация внутренних перемещений, сокращение их протяженности.
• Привлечение поставщиков к процессу доставки продукта непосредственно в рабочую зону.

Принципы производственной логистики:

• Дифференциация – разделение сложного процесса транспортирования на более простые операции.
• Специализация по типам и видам доставки (конвейерный, электрокаром, рольгангом, шнековая подача и т. д.).
• Пропорциональность продуктивности отдельных производственных участков.
• Прямоточность, то есть выбор кратчайшей траектории движения предмета труда в процессе его обработки.
• Непрерывность производственного цикла.
• Гибкость – возможность оперативного изменения логистической схемы предприятия.
• Способность поддерживать заданный производственный ритм.
• Оптимизация издержек, т. е. все экономически оправданные пути снижения затрат.
• Информационная и технологическая интеграция системы управления потоками в общий технологический цикл предприятия.

К основным производственным функциям логистики относят:

• Аналитическое прогнозирование объемов производства на основе потребностей рынка.
• Планирование потребления производством исходных продуктов.
• Выработка графиков заданий для каждого подразделения (цеха).
• Планирование закупок и согласование их с отделами продаж и снабжения.
• Утверждение нормативов производственных запасов и текущего незавершенного производства.
• Управление процессами и маршрутизация доставки исходных продуктов к рабочим зонам.
• Контроль количества, качества и себестоимости товара (готовой продукции).
• Непрерывная рационализация и оптимизация процесса обеспечения производства всем необходимым.

Конечной целью производственной логистики является снижение себестоимости конечного продукта путем уменьшения денежных, ресурсных и временных издержек. Это выражается максимальным сокращением общего пути, преодолеваемого всеми исходными материалами и изделиями, участвующими и применяемыми в процессе изготовления товара.

Организация движения материальных потоков

На примере предприятия, изготовляющего какое-то одно несложное изделие, можно проиллюстрировать типичные направления материальных потоков:

• От склада сырья к рабочим зонам.
• Между производственными участками (цехами) в процессе последовательной обработки.
• Из конечной технологической точки на склад готовой продукции.

По мере того, как вид производственной деятельности увеличивает количество операций, эта схема разветвляется. Бывает, что потоки пересекаются, разделяются и соединяются. При этом общий смысл перемещений останется прежним: предметы труда подвергаются воздействиям, перемещаются и в конечном счете образуют товары, то есть объекты продажи.

Задача в том, чтобы материальные потоки были организованы как можно рациональнее. Для этого применяются различные логистические приемы.

Рассмотрим простой пример. На складе комплектующих изделий хранятся однотипные крупногабаритные детали. Их приобретают у стороннего поставщика, а затем они поступают на сборочную линию. Объем запаса колеблется. Какую деталь везти в рабочую зону первой?

Как правило, в цех забирают изделие, стоящее ближе к воротам склада. Такой подход имеет обозначение LIFO (английское сокращение выражения Last In – First Out, в переводе – «последним пришло, первым ушло»). Расходы на транспортирование уменьшаются, а при периодическом исчерпании запасов очередь доходит до задней стены склада.

Этот метод хорош лишь тогда, когда «свежесть» исходного продукта не имеет большого значения. А вот в пищевой промышленности, например, его применить невозможно. При ограниченном сроке складского хранения используется принцип FIFO: первым в рабочие зоны уходит то, что и пришло первым.

Кроме этого практикуются толкающая и тянущая системы производственной логистики, которые следует рассмотреть более подробно.

«Выталкивающая»

Если внутренняя складская логистика и планирование производства тесно связаны, чаще всего применяется именно «выталкивающий» принцип оптимизации потока. Смысл подхода состоит в соблюдении установленного графика, задающего ритмичную непрерывность всего процесса обработки предмета труда.

Наиболее понятным примером последовательного выталкивания служит конвейер. Производственные склады подают изделия на сборочную линию, время каждой из выполняемых операций строго лимитировано, а на очереди следующая деталь, которую необходимо успеть смонтировать на изготовляемую машину.

У метода есть существенный недостаток: если на любом из участков прекращается работа, приходится останавливать всю последовательную логистическую цепь.

Применять «выталкивающий подход» можно только при высоком уровне слаженности процесса, достигаемого в массовом производстве. Его также иногда называют «потогонным», так как рабочие вынуждены трудиться всю смену без перерыва (если его и устраивают, то ненадолго).

Использование метода «выталкивания» оправдано возможностью достижения высокой производительности.

«Вытягивающая»

Логистика производственного предприятия «вытягивающего» типа применяется, как правило, в мелкосерийном производстве. Перемещение предмета труда осуществляется только тогда, когда следующее звено технологической цепи закончило предыдущую операцию и готово его принять.

Конечно, какого-то расслабленного ритма этот метод управления материальным потоком не предполагает. Работа в любом случае ведется по графику и плану, а продолжительность операций регламентирована технологическими нормативами. Разница с «выталкивающим» движением продукта проявляется в отсутствии жесткой хронологической связки межзвенных передач.

В конечном счете оба подхода ставят цель технологического единства производственного цикла.

Заключение

Производственный раздел является неотъемлемой частью единой логистической науки. Он связан с другими частями теории оптимизации потоков – сбытовой, снабженческой, информационной, транспортной и финансовой. В частности, предприятие может занимать значительные площади и иметь филиалы в других регионах.

Основные принципы рациональной организации у всех разделов логистики общие.

Поделись в соц.сетях

Опубликовано:

Добавить комментарий

Вам понравится

Понятие, цели и задачи производственной логистики — Студопедия

Производственная логистика

Понятие, цели и задачи производственной логистики

Производственная логистика — обеспечение качественного, своевременного и комплектного производства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного цикла и оптимизация затрат на производство. Производственная логистика — раздел операционной логистики, посвященный проектированию, формированию и оптимизации микрологистических систем и их эффективному использованию при управлении потоками ресурсов, предметов незавершенного производства и готовой продукции во внутренней среде промышленного предприятия.

Главными отличиями производственной логистики являются:

— изменяемость массы, размеров и/или структуры объектов материального потока;

— использование для перемещения объектов специализированных транспортных средств;

— партионность передачи объектов в виде производственных заделов на технологические операции;

— необходимость синхронизации материальных потоков посредством варьирования количеством используемого оборудования, рабочей силы, времени обработки и др.

К основным задачам производственной логистики относят:

— планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;

— разработка план — графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям;

— разработка графиков запуска — выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;

— установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;

— оперативное управление производством и организация выполнение производственных заданий;

— участие в загрузке производственных мощностей заказами потребителей;

— контроль за количеством и качеством готовой продукции;

— участие в разработке и реализации производственных нововведений;

— контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

Цель производственной логистики заключается в точной синхронизации процесса производства и логистических операций во взаимосвязанных подразделениях.

При организации на производстве логистической системы, необходимо в каждом конкретном случае максимально полнее проанализировать особенности предприятия, характер производственного цикла, его тип производства, систему снабжения основного производства и подачи материальных ресурсов на рабочие места, систему норм, параметры эффективности использования ресурсов и т.д.

В организационном отношении часть логистической системы, к которой относится управление внутрипроизводственными потоковыми процессами, образует производственную логистическую систему, которая является интегрированной совокупностью элементов в общей структуре действующей логистической системы.

Производственные логистические подсистемы объединяют материальные потоки и задают ритм работы всем другим подсистемам. Они определяют потенциальные возможности адаптации микрологистических систем к изменениям окружающей среды. Кроме того, производственные логистические подсистемы обуславливают способность смежных подсистем самонастраиваться в соответствии с текущими целевыми установками. Гибкость производственных логистических подсистем обеспечивается за счет гибкости производства и профессионализма обслуживающего персонала.

Значительную роль в построении производственной логистики играет кастомизация производства, которая заключается в том, чтобы придать выпускаемой продукции свойства и параметры, соответствующие заказам потребителей.

Развитие современного производства может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. Происходит переосмысление промышленной политики предприятиями, которая раньше была направлена на решение задачи по расширению производства за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет создания запаса производственной мощности и универсальности оборудования.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

— отказ от избыточных запасов;

— отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

— отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

— устранение простоев оборудования и брака;

— устранение нерациональных внутрипроизводственных перевозок;

— превращение поставщиков в доброжелательных партнеров.

В отличие от производственной логистики традиционная концепция организации производства предполагает:

— никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

— изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

— иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».

Производственная логистика

Логистика.Формулы, расчеты, схемы, книги on-line > Тема 3. Производственная логистика

 

3 . 1 . Предмет производственной логистики

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.
Цель производственной логистики заключается в оптимизации материальных потоков внутри предприятий. Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения. К производственным логистическим системам можно отнести:
• промышленное предприятие;
• оптовое предприятие;
• узловую грузовую станцию;
• морской порт и др.
Производственные логистические системы можно рассматривать на макро- и микроуровнях. В первом случае производственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, служат источниками материальных потоков. На микроуровне производственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом и образующих определенную целостность: закупка, склады, запасы, производство, транспорт, информация, сбыт и кадры. Эти подсистемы обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.

3 . 2 . Характеристика производственной логистики

Производственная логистика — обеспечение качественного, своевременного и комплектного производства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного цикла и оптимизация затрат на производство. Ее задачи касаются управления материальными потоками внутри предприятий.

Современное промышленное производство включает как производственно-технологические подразделения, осуществляющие производство полуфабрикатов, деталей, компонентов, сборочных единиц из исходного сырья и материалов, а затем сборку готовой продукции из этих элементов, так и большое количество вспомогательных подразделений, которые объединяет «инфраструктура» производства. Основные и вспомогательные подразделения объединяются централизованной системой менеджмента предприятия. Когда структура предприятия состоит из отдельных производственных подразделений и дочерних предприятий (располагающихся в разных городах, регионах) формирование эффективных логистических систем и логистического менеджмента усложняется транспортировкой, созданием промежуточных запасов и т.п.
Через инфраструктурные подразделения предприятие формирует внешние хозяйственные связи и осуществляет внутреннее взаимодействие своих структурных элементов. (Управление финансовыми и трудовыми ресурсами предприятия производится только с помощью инфраструктурных подразделений.) Применение концепции логистики, сохраняя технологическую специализацию элементов предприятия, помогает интегрировать подразделения основного и инфраструктурного комплексов.
При организации на производстве логистической системы необходимо проанализировать особенности предприятия, характер производственного цикла, его тип производства, систему снабжения основного производства и подачи материальных ресурсов на рабочие места, систему норм, параметры эффективности использования ресурсов и т.д.
Производственный цикл — это период времени между моментами начала и окончания производственного процесса применительно к конкретной продукции в рамках логистической системы.
Длительность производственного цикла во многом зависит от движения материального потока, которое бывает:
• последовательным;
• параллельным;
• параллельно-последовательным.
На длительность производственного цикла влияют формы технологической специализации производственных подразделений, система организации самих производственных процессов, прогрессивность технологии и уровень унификации выпускаемой продукции. В зависимости от числа видов конечной продукции и объема выпуска в натуральных показателях существуют различные типы производства:
• позаказное производство, при котором предприятия выпускают сложные изделия на заказ. Его отличают большое разнообразие выпускаемой продукции и штучный выпуск. Характеризуется универсальным оборудованием и высококвалифицированным персоналом;
• серийное производство, среди которого выделяют мелкосерийное, серийное и крупносерийное. Чем выше серийность, тем ниже универсальность оборудования и уже специализация рабочих. Число видов готовой продукции ниже, выпуск — выше;
• массовое производство (специализированное оборудование, конвейеры, поточные линии, технологические комплексы) характеризуется минимальным числом видов выпускаемой продукции и максимальными объемами выпуска.
В развитии современного промышленного производства отмечены тенденции роста количества малых и средних предприятий, переоснащения производства на универсальное оборудование, гибкие переналаживаемые производственные системы.
Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делают нецелесообразным создание и содержание запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать на возникший спрос.
Производственная логистика актуальна в случае организации производства в рамках кооперации по выпуску сложных изделий. В этом случае транспортно-перемещающие операции становятся объектом производственной логистики (если используются собственные транспортные средства для внутрисистемного перемещения грузов).

В организационном отношении управление внутрипроизводственными потоковыми процессами образует производственную логистическую систему, которая является интегрированной совокупностью элементов в общей структуре действующей логистической системы. Производственные логистические подсистемы объединяют материальные потоки и задают ритм работы всем другим подсистемам. Они определяют потенциальные возможности адаптации микрологистических систем к изменениям окружающей среды. Кроме того, производственные логистические подсистемы обусловливают способность смежных подсистем самонастраиваться в соответствии с текущими целевыми установками.
Гибкость производственных логистических подсистем обеспечивается за счет гибкости производства и профессионализма персонала.
В производственной логистике уделяется внимание нормам расхода, которые оказывают влияние на стоимость продукции.
Логистическая концепция организации производства включает:
• отказ от избыточных запасов;
• отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
• отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
• устранение простоев оборудования;
• обязательное устранение брака;
• устранение нерациональных внутрипроизводственных перевозок;
• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.
В задачи производственной логистики входит организация управления материальными и информационными потоками как внутри логистической системы, так и в рамках процесса производства.

3 . 3 . Толкающие и тянущие системы

Управление материальными потоками в рамках производственных логистических систем может осуществляться двумя способами.

Первый вариант — толкающая система. Предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются.
Материальный поток «выталкивается» получателю по команде из центральной системы управления производством (рис. 3.1).
Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с распространением вычислительной техники. Эти системы позволили согласовывать планы действия всех подразделений предприятия с учетом постоянных изменений.

При этом способе не устанавливаются текущие производственные задания. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая система имеет преимущества перед толкающей, так как персонал цеха в состоянии учесть больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это могла бы сделать центральная система управления.
На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МRР». MRP (Material Requirement Planning) — это общепринятая идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. Стандарты MRP — опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды. Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительнойтехники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:
• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
• в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.
Основной недостаток толкающих MRP-систем связан с необходимостью создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.
К преимуществам тянущей системы относятся:
• отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
• замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
• задача полной загрузки мощностей, заменяемая минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
• снижение оптимальной партии ресурсов и партии обработки;
• сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Вклад в развитие логистической системы внесли концепция just in time — JIT (точно в срок) и внутрипроизводственная система KANBAN (Япония). Система КАNВАN не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала. Она позволяет существенно снизить производственные запасы. Тянущие микрологистические системы типа KANBAN, устраняя излишние запасы, могут эффективно работать лишь при относительно коротких производственных циклах,
точном прогнозировании спроса и некоторых других производственно-технологических условиях.
Примером синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно-компьютерных технологий служит система ОРТ (Optimized Production Tehnology) — оптимизированная производственная технология, которая относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства.
Основной принцип работы этой системы заключается в выявлении в производственном процессе так называемых «узких» мест (критических ресурсов). Эффект системы ОРТ с логистических позиций заключается в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышении ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям.

3.4. Управление логистической системой на предприятии

В логистической системе класса MRP существуют три базовых блока.
1. Формирование основного плана на основе заказов клиентов и прогноза спроса. Этот организационно-алгоритмический процесс включает процедуру быстрой проверки выполнимости плана по ресурсам, так называемое приблизительное планирование мощности — Rough Gut Capacity Planning.
2. Планирование потребностей, т.е. составление плана-графика изготовления партий изделий собственного производства и плана графика закупки материалов и комплектующих. При этом работают вполне определенные алгоритмы расчета размеров заказов и дат запуска заказов на основе сетевых моделей.  На этом этапе выполняется также расчет загрузки ресурсов или балансировка плана-графика по ресурсам — процедура «планирование мощности» — Capacity Planning.

3. Оперативное управление. Процедуры проверки укомплектованности и запуска заказов, управление ходом производства через механизмы производственных циклов, приоритетов, размеров заказов. Учет выполнения операций и заказов. Складской учет.
Система класса MRP направлена на планирование деятельности служб сбыта, снабжения и производства как сквозной график взаимосвязанных заказов. Она должна включать средства бюджетирования и развитую систему управленческого учета, содержать систему бухгалтерского учета или иметь интерфейс с такой системой, работающей в стандартах бухгалтерского учета и отчетности. Кроме того, она должна включать средства, позволяющие смоделировать весь ход производства при данном варианте основного плана, чтобы увидеть возможные будущие проблемы и узкие места. Системы MRP должны поддерживать методы «точно в срок».

Использованию логистики, переходу из концепции в практический инструмент бизнеса как в производстве, так и через дистрибьюторов способствовала логистическая система DRP (Distribution Requirement Planning) — система управления распределением продукции. К числу важных функций DRP, а затем ее расширенных модификаций стали относиться контроль за состоянием запасов, включая расчет точки заказа, организация перевозок, распределение, формирование связей производства, снабжения и сбыта с использованием обеспечивающего комплекса MRP.
Шагом в развитии управления логистической системой на предприятии стала философия всеобщего управления качеством продукции — TQM (Total Quality Management). Основа системы TQM — это управленческий подход, ставящий в центре внимания задачу повышения качества и основанный на участии в решении этой задачи всего коллектива предприятия (организации) на всех стадиях производства и продвижения продукции (услуг), позволяющей достичь долговременного успеха за счет удовлетворения нужд потребителей и благодаря взаимной выгоде как каждого члена предприятия, так и общества в целом. Этот подход применим в равной мере ко всем элементам логистических систем.

3 . 5 . Гибкие производственно-логистические системы

В гибких производственно-логистических системах организация производственного процесса осуществляется по схеме «склад — станок — склад». Особо эффективна данная схема в мелкосерийном производстве. Она позволяет обеспечивать возможность асинхронной обработки деталей (полуфабрикатов), их оперативную доставку, а также своевременное поступление технологической оснастки к любому рабочему месту. Это позволяет в реальном масштабе времени перейти к непрерывному организационному управлению процессом производства, а также материальными и информационными потоками в действующей производственно-логистической системе.
Гибкие производственно-логистические системы средне- и мелкосерийного производства строятся по секционному принципу.
По назначению секции подразделяются:
^ на станочные;
^ нестаночные;
^ вспомогательные.

Все обслуживаемые секции являются ячейками гибкой производственно-логистической системы. Комплексные ячейки бывают технологическими и производственными.
Общая схема «склад — станок — склад» зависит от технологии обработки, транспортно-перемещающих работ и организации производства. Например, в технологический процесс могут входить дополнительные операции, которые включают движение детали со склада на станок, проходя через секцию монтажа-демонтажа, а затем в накопитель. Транспортно-перемещающие работы для производственных ячеек могут осуществляться также по схеме «склад — станок — … — станок — склад». Движение по этой схеме деталей (полуфабрикатов) производится без привлечения транспортной подсистемы (вручную, рабочими или внутренними транспортерами). Для хранения деталей (полуфабрикатов) между операциями, выполняемыми в производственной ячейке, применяются промежуточные накопители. Таким образом, схема транспортных потоков в производственной ячейке аналогична той, которая используется в гибких автоматических линиях.
Логистическая транспортно-складская система представляет собой комплекс взаимосвязанных автоматизированных транспортных и складских устройств для погрузки, разгрузки, укладки, хранения, транспортировки, временного накопления предметов труда, инструментов и технологической оснастки. Система управления автоматизированной транспортно-складской системой состоит из двух уровней.
Нижний уровень выполняет функции непосредственного управления исполнительными механизмами автоматизированной транспортно-складской системы. Верхний уровень координирует работу исполнительных механизмов, поддерживает информационную модель функционирующей автоматизированной транспортно-складской системы и обеспечивает взаимодействие системы управления автоматизированной транспортно-складской системы с другими подсистемами гибкой производственно- логистической системы. Координация работы включает:
^ синхронизацию алгоритма выполняемых действий;
^ согласование работы параллельно функционирующих механизмов с целью недопущения сбоев и аварийных ситуаций;
^ определение очередности обслуживания заявок с различных рабочих мест и организацию подачи к ним грузоносителей с деталями (полуфабрикатами) и технологической оснасткой в соответствии с программой производства.

Структура и функциональные возможности автоматизированной транспортно-складской системы, как правило, предопределяют конкретный вариант (или набор вариантов) организации производства в гибкой производственно-логистической системе.
В процессе своего функционирования производственно-логистическая система получает с обслуживаемых объектов и одновременно самостоятельно формирует необходимый объем взаимодополняющей оперативной информации, обмен которой, как правило, ведется в режиме активного диалога.

3.6. Качественная и количественная гибкость

Производство в условиях рынка может укрепить свои позиции лишь в том случае, если оно способно быстро реагировать на изменение
спроса. Логистика предлагает адаптироваться к изменяющимся условиям за счет запаса производственной мощности.
Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем.     Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться за счет резерва рабочей силы или резерва оборудования.
Логистическая концепция организации производства предполагает: отказ от избыточных запасов; отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций; отказ от изготовления серий деталей, не имеющих спрос; устранение простоев, оборудования, брака; устранение нерациональных внутризаводских перевозок и др.

3 . 7 . Перспективы развития производственно-логистической системы

В процессе развития научно-технического прогресса, формирования рынка покупателя, изменения приоритетов в мотивациях потребителей и обострения всех форм конкуренции возрастает динамичность рыночной среды. Гибкая производственно-логистическая система представляет собой совокупность в разных сочетаниях оборудования с числовым программным управлением, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования, систем обеспечения функционирования гибких переналаживаемых систем в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени.
Гибкие производственно-логистические системы обладают свойством автоматизированной переналадки в процессе производства продукции произвольной номенклатуры или оказания услуг производственного характера. Они позволяют почти полностью исключить ручной труд при погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работах, осуществить переход к малолюдной технологии. Организация производства по типу гибких производственных систем практически невозможна без применения логистических подходов в управлении материальными и информационными потоками.

Гибкость — способность производственно-логистической системы оперативно адаптироваться к изменению условий функционирования с минимальными затратами и без потерь.
Гибкость станочной системы (гибкость оборудования) отражает длительность и стоимость перехода на изготовление очередного наименования деталей (полуфабрикатов) в пределах закрепленного за гибкой производственно-логистической системой ассортимента. Показателем гибкости принято считать количество наименований деталей, изготавливаемых в промежутках между наладками.
Ассортиментная гибкость отражает способность производственно-логистической системы к обновлению продукции. Основными характеристиками являются сроки и стоимость подготовки производства нового наименования деталей (полуфабрикатов) или нового комплекса логистических операций. Показателем служит максимальный коэффициент обновления продукции или комплекса логистических операций, при котором функционирование производственно-логистической системы остается экономически эффективным.
Технологическая гибкость отражает способность производственно-логистической системы использовать различные варианты технологического процесса для сглаживания возможных отклонений от предварительно разработанного графика производства.
Гибкость объемов производства проявляется в способности производственно-логистической системы рационально изготавливать детали (полуфабрикаты) в условиях динамичности размеров партий запуска. Показателем выступает минимальный размер партии (материальных потоков), при котором функционирование данной системы остается экономически эффективным.
Гибкость расширения системы (гибкость производственно-логистической системы) отражает возможности модулирования и последующего развития (расширения). Показателем служит максимальное число единиц оборудования, которое может быть задействовано в гибкой производственно-логистической системе при сохранении основных проектных решений по логистической (транспортно-складской) системе и системе управления.

Универсальность системы характеризуется множеством деталей (полуфабрикатов), которые потенциально могут быть обработаны в гибких производственно-логистических системах, и оценивается по прогнозному количеству модификаций деталей (полуфабрикатов), которые будут обработаны за весь период ее функционирования. Каждая производственно-логистическая система специализирована не только по своему технологическому назначению, но и по всему спектру производственно-хозяйственных задач.
Планирование и реализация интегрированной и автоматизированной системы логистики как области компьютерного интегрированного производства считаются большой междисциплинарной задачей создания информационной системы планирования.
Подключение отдельных модулей позволяет реализовать интеграцию отдельных модулей, обеспечивающих комплексное объединение ранее децентрализованных, так называемых «островковых» решений. Информационная система характеризуется структуризацией по уровням. При этом соблюдаются следующие предпосылки:
• сбор информации и ее переработка должны быть настолько автономны для каждого уровня, насколько это возможно;
• обмен информацией между уровнями должен быть, по возможности мал;
• подразделения должны быть четко разграничены по содержанию и функциональному смыслу.

Различные варианты системы коммуникаций ведут к детализации планирования, управления и наблюдения в процессе производства. Большое преимущество многоуровневой системы заключается в том, что подготовка информации выполняется раздельно на каждом уровне, и между этими уровнями происходит обмен только необходимой информацией.
Преимущество логистической информационной системы связано с возможностью применения принципа оборота информации. Исходя из показателей, достигнутых в производстве, обратная связь поступает в соответствующие пункты о фактических цифрах реализации, что возможно благодаря информационной системе. На основе этих показателей могут быть осуществлены перепроверка планируемых показателей и приведение их в соответствие исходным данным.
Статистическая обработка результатов работы за длительный промежуток времени приводит к устранению узких мест в производственном процессе и потоках информации.
Планирование и управление процессом производства при наличии компьютерной поддержки обеспечивают синхронизацию логистических операций. Одновременно достигаются высокая наглядность хода выполнения заказа, сокращение запасов, контроль за сроками.

 

В начало

Тема 6 Логистика производства. Основы логистики

6.1. Сущность логистики производства

Совокупный материальный поток на пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на предприятии имеет определенную специфику и носит название логистики производства.

Объектом логистики производства является внутренний материальный поток и сопутствующие ему потоки предприятия на пути от складов сырья до складов готовой продукции.

Предметом логистики производства является оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные ценности или оказывающих такие услуги, как хранение, фасовка, комплектация и др.

Логистика производства включает в себя планирование, управление, движение и контроль материальных потоков и принадлежащих им потоков информации на предприятии.

Функции логистики производства:

– регулирование снабжения производственного оборудования;

– обеспечение перемещения материальных потоков между подразделениями предприятия;

– хранение запасов незавершенного производства;

– отправка готовой продукции на сбытовые склады.

Пример. Расположение производственного оборудования в цехе планируется таким образом, чтобы по возможности были более короткие пути для поступления сырья и полуфабрикатов.

Цель логистики производства заключается в обеспечении своевременного, ритмичного и экономичного движения материальных ресурсов между стадиями и рабочими местами основного производства в соответствии с планами производства и реализации готовой продукции или заказами потребителей.

Логистические системы, которые рассматриваются логистикой производства, носят название логистических систем производственных предприятий (промышленное предприятие;

крупное оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловая грузовая станция; узловой морской порт).

Логистические системы производственных предприятий можно рассматривать на макро– и микроуровнях.

На макроуровне логистические системы предприятий являются звеньями макрологистических систем и задают ритм работы этих систем. Являются источниками материальных потоков для сфер обращения товаров и изделий производственно-технического назначения.

На микроуровне логистические системы предприятий представлены рядом подсистем (снабжение, склады, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт), которые обеспечивают вхождение материального потока в предприятие, прохождение внутри него и выход из системы.

Использование логистики на предприятии должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Читать книгу целиком

Поделитесь на страничке

Что такое Производственная логистика? Производственная логистика — это… Расписание тренингов. Все Тренинги .ру

Производственная логистика — это раздел логистики, относящийся к управлению материальным потоком в рамках производственной деятельности: от первичного источника сырья до конечного потребителя.

Целью данного вида логистики является оптимизация потоков сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции внутри предприятия.

Примеры предприятий, деятельность которых можно рассматривать в рамках модели производственной логистики: промышленное предприятие, оптовая компания, грузовая станция и т.д.

Производственная логистика призвана решать задачи, связанные с обеспечением качественного, своевременного и комплектного производства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращением производственного цикла и оптимизацией затрат на производство.

Важным понятием в контексте производственной логистики является производственный цикл, под которым понимается время между стартом и завершением производственного процесса отдельного вида продукции. Например, если от поступления сырья до выпуска готовой продукции проходит неделя, то производственный цикл равен семи дням. Задача сокращения производственного цикла, избавления от нежелательных простоев, является одной из ключевых для предприятия. При её решении необходимо учитывать комплекс факторов:

• Вид движения материального потока: последовательный, параллельный или параллельно-последовательный;
• Тип производства: позаказное, серийное, массовое.

Важным свойством, обеспечивающим эффективность производственной логистики, является её гибкость, определяемая гибкостью производства, а также уровнем профессионализма сотрудников, отвечающих за логистику. Большую роль при построении логистической системы играют нормы расхода, которые позволяют эффективно управлять стоимостью конечной продукции, минимизируя затраты.

Если предприятие принимает на вооружение логистическую концепцию производства, оно должно быть готово к решению таких задач как:

• Избегание простоев оборудования;
• Минимизация временных затрат на основные и транспортно-складские операции;
• Минимизация запасов;
• Устранение брака;
• Отказ от производства избыточных объёмов продукции, на которые нет спроса;
• Налаживание партнёрских отношений с поставщиками;
• Отказ от нерациональных внутрипроизводственных перевозок.

Без построения производственной логистики в современных условиях практически невозможно организовать конкурентоспособное производство, которое сможет не только производить качественную продукцию при минимальных издержках, но и гибко приспосабливаться к изменяющимся рыночным условиям.

НОУ ИНТУИТ | Лекция | Производственная логистика

6.1. Принципы функционирования внутрипроизводственных логистических систем

Материальный поток на пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление им имеет специфику и называется производственной логистикой (ПрЛ). Отличительная черта объектов ПрЛ — территориальная компактность, так как предполагает движение материальных потоков по стадиям производственного процесса, размещенного во взаимосвязанных цехах предприятия.

Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие только в сфере материального производства, где создаются материальные блага или материальные услуги типа «хранение, фасовка, развеска, укладка» и т.п.

Материальные услуги по транспортировке грузов могут быть объектом производственной логистики при использовании собственного транспорта для внутрипроизводственного перемещения грузов и транспортной логистики, если используется транспорт общего пользования либо перевозки осуществляются между предприятием и другими субъектами (поставщиками, потребителями).

Логистические системы, изучаемые в ПрЛ, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести промышленное предприятие, оптовое предприятие (базу), имеющую складские помещения, узловую грузовую железнодорожную станцию и т.п.

Логистическая концепция организации производства предполагает:

• отказ от избыточных запасов;
• отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
• отказ от изготовления серий деталей, не имеющих спрос;
• устранение простоев оборудования, брака;
• устранение нерациональных внутризаводских перевозок.

Для сравнения традиционная концепция управления производством предполагает:

• непрерывную работу основного оборудования и повышение коэффициента его использования;
• изготовление продукции крупными партиями;
• наличие большого запаса материальных ресурсов.

Другими словами, традиционная концепция ориентирована на эффективное функционирование предприятия в условиях «рынка продавца», когда спрос на продукцию превышает ее предложение. Логистическая концепция управления нацелена на повышение эффективности работы предприятия в условиях «рынка покупателя», т.е. когда спрос ниже предложения и покупатели диктуют свои условия и создают конкуренцию между производителями аналогичной продукции.

Когда спрос превышает предложение, предприятие может рассчитывать на сбыт своей продукции. Приоритет получает задача максимизации загрузки оборудования. При этом в более крупной партии себестоимость единицы изделия будет ниже, чем в мелкой, вследствие распределения постоянных издержек на выпуск большего количества товара.

В условиях «рынка покупателя» приоритетной является задача реализации продукции. Непостоянство (случайный характер) рыночного спроса делают нецелесообразным содержание крупных партий производственных запасов на предприятии, так как спрос на продукцию, для производства которой они были приобретены, может измениться.

Управление материальными потоками во внутрипроизводственных логистических системах может осуществляться по двум основным принципам.

1. Принцип «толкающей» внутрипроизводственной системы. Материалы, поступающие на производственный участок, у предыдущего технологического участка им не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее (толкающее) звено из системы управления производством ( рис. 6.1).

материальный поток; информационный поток

Подобные системы, первые разработки которых относят к 60-м годам XX в., позволили оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых — в реальном масштабе времени.

«Толкающие» системы имеют естественные границы применения. Параметры «выталкиваемого» материального потока оптимальны настолько, насколько система управления производством в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на показатели материального потока. Чем больше факторов, тем сложнее ее программное, информационное и техническое обеспечение.

2. Принцип «тянущей» внутрипроизводственной системы. Согласно этому принципу детали, полуфабрикаты и другие виды материальных ресурсов подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Система управления производством не вмешивается в обмен материальными потоками между различными цехами и участками, не устанавливает для них текущих производственных заданий, ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной цепи. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена.

Рассмотрим эту идею на примере ( рис. 6.2).

информационный поток; материальный поток

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 100 ед. продукции. Этот заказ передается в цех сборки. Он для выполнения заказа запрашивает 100 деталей из цеха № 2.

Передав из своего запаса 100 деталей, цех № 2 для восполнения запаса заказывает у цеха № 1 100 заготовок. В свою очередь, цех № 1, передав 100 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества заготовок также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. При этом персонал каждого цеха может учесть много специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа; больше, чем это смогла бы сделать система управления производством.

На практике реализованы различные варианты «толкающих» и «тянущих» систем. Примером первых может служить система МРП (система планирования потребности в материалах). Она характеризуется высоким уровнем автоматизации управления, способным обеспечить не только текущее регулирование производственных запасов, но и корректирование планов и действий служб предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых. Различают МРП-1 и МРП-2. Последняя включает определение потребности в материалах (функции МРП-1) и служит для управления технологическими процессами и автоматизированного принятия решений. Функциональная схема системы МРП-2, впервые появившаяся в США в 80-е годы XX в., представлена на рис. 6.3.

Для определения потребности в материалах (верхний блок) разрабатывается прогноз потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам; анализируются возможные сроки выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и обслуживание заказчиков; проводится ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии завоза каждого вида сырья и материалов.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов. В нем содержится информация о заказах и их выполнении: номер и дата заказа, код сырья, код поставщика, ожидаемая дата поставки, количество, цена и т.п. Результатная информация может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов, с указанием дополнительных данных (дата поставки по договору, фактическая дата поставки, заказанное и фактическое количество и т.п.).

К «тянущим» внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «канбан», рассмотренную в «Теория запасов в логистике» . Система «канбан» позволяет реализовать подход «точно вовремя» и применяется для сокращения производственных запасов. Известность получила и система «ДРП» (система планирования распределения продукции). Подробно она будет рассмотрена в «Распределительная логистика» . Известны и отечественные внутрипроизводственные логистические системы. Пример — внутрипроизводственная логистическая система КСОТО (комплексная система организации транспортного обслуживания), разработанная для машиностроительных предприятий. В КСОТО решаются следующие задачи:

• создание оптимальной системы постоянно действующих маршрутов и построение математической модели внутризаводских перевозок;
• оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели задачи оптимизации количества транспортных средств, необходимых для обслуживания технологических перевозок;
• моделирование технологического процесса межцеховых перевозок;
• изучение динамики грузопотоков на предприятии, которое позволяет создать математическую модель межцеховых перевозок и разработать алгоритм моделирования таких перевозок готовой продукции для заданного количества с учетом минимизации себестоимости перевозок;
• оптимизация структуры парка транспортных средств предприятия. На основании известных схем маршрутов, объемов и технологических процессов перевозок грузов создается математическая модель и решается задача оптимизации парка (транспортного цеха). Модель позволяет выбирать рациональный вид транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута;
• создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов. Задача решается с применением методов линейного программирования для перевозок по принципу «от склада к складу». Создается математическая модель оптимизации величины транспортной партии для грузов, перевозимых в унифицированной таре;
• разработка методики определения удельных затрат на погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках, в том числе: алгоритмы решения задачи определения объема перевозок по заготовительным и механическим цехам; расчет общих и удельных затрат работы для отдельных цехов и предприятия в целом.

При разработке КСОТО определяется фактор, по которому необходимо оптимизировать транспортное обслуживание. Им является целевая функция затрат, или удельный вес транспортных затрат в себестоимости продукции.

На величину этого фактора влияют следующие параметры: конструктивная и технологическая сложность выпускаемых изделий; широкая номенклатура изготавливаемых заготовок, деталей и изделий; развитая межцеховая и межзаводская кооперация; наличие значительных заделов на отдельных этапах технологических процессов; разветвленная структура производственных цехов; сложная схема грузопотоков; разнообразие типов транспортных средств; наличие специальных требований к организации и технологии перевозок.

Метод минимизации целевой функции позволяет учесть влияние перечисленных параметров на удельный вес стоимости транспортного обслуживания в общей себестоимости изделия.

6.2. Определение потребности в материальных ресурсах для производственного процесса

При расчете потребности в материальных ресурсах для выполнения всей производственной программы предприятия (выпуска всех изделий, которые планировались предприятием) применяют метод прямого счета и косвенный метод.

Метод прямого счета используется, когда предприятие точно знает, сколько и каких изделий оно хочет выпустить. При этом должны быть предварительно определены нормы расхода материальных ресурсов по каждому изделию. Метод прямого счета предполагает расчет двух показателей: объем производства продукции; норма расхода материальных ресурсов на единицу продукции. При использовании этого метода потребность в материальных ресурсах определяют по формуле

( 6.1)

где	П	—	потребность в материальных ресурсах;
	Н	—	норма расхода материала;
	Q	—	объем производства изделий, на которые расходуется материал. Число слагаемых равно количеству изделий, для изготовления которых используется материальный ресурс.

Если нормы расхода материалов неизвестны (например, при изготовлении новых изделий), для определения потребности в материальных ресурсах используется метод расчета потребности по аналогии. Суть метода вытекает из его названия: новые изделия приравниваются к другим, схожим с ними (аналогичными), на которые имеются собственные нормы расхода материальных ресурсов.

Формула для расчета потребности в материальном ресурсе на производство заданного количества новых изделий по этому методу будет выглядеть следующим образом:

( 6.2)

где	П	—	потребность в материальном ресурсе;
		—	норма расхода материального ресурса на аналогичное изделие;
	Q	—	объем производства нового изделия;
	К	—	коэффициент, учитывающий особенности потребления материального ресурса данного изделия по сравнению с аналогичным. Чаще всего его принимают равным отношению массы аналогичного изделия к массе нового изделия.

В формуле (6.2) потребность в материальном ресурсе рассчитывается не для всех изделий, предполагаемых к производству на предприятии, а лишь для одного вида, пока «не имеющего» нормы расхода. Если таких видов изделий несколько, то потребность в материальном ресурсе определяется для каждого вида изделия, а затем суммируется для получения общей потребности предприятия в этом материале.

Теперь предположим, что предприятие выпускает разнообразные товары, но не знает, сколько товаров каждого вида оно будет производить. Вместе с тем ему задана программа — общее количество выпускаемой продукции. Например, предприятие производит кожаные туфли. Все изделия производятся из кожи. Известно, сколько пар туфель будет выпущено, но не известно — каких моделей; мы знаем также, что на разные модели расходуется разное количество сырья (кожи).

В таких случаях применяется метод расчета потребности в материальном ресурсе по типичному представителю. Потребность (П) рассчитывается по формуле

( 6.3)

где		—	норма расхода типичного представителя;
		—	общая программа производства.

Основное в этом методе — определение нормы расхода типичного представителя ():

( 6.4)

где	k	—	предполагаемая доля изделий в общем объеме производства;
		—	норма расхода материального ресурса данного изделия. Число слагаемых равно количеству видов изделий.

Если неизвестны нормы расхода материальных ресурсов и программа производства (виды и количество планового выпуска изделий), то методы прямого счета, описанные выше, неприемлемы. В этом случае используется косвенный метод (метод динамических коэффициентов).

Потребность в материале определяется умножением фактического расхода этого материала за предшествующий период () на коэффициент изменения производственной программы ():

( 6.5)

Допустим, на производство продукции количеством 1 000 шт. было израсходовано 1 000 т стали. На следующий год планируется увеличить производство на 10%. Соответственно потребность в стали будет равна

Подведем итоги и сделаем выводы.

Для производства продукции предприятию требуется материальные ресурсы: сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия.

Для обеспечения материальными ресурсами предприятие создает специальный отдел — отдел снабжения.

Отдел снабжения определяет номенклатуру и объем ресурсов, требуемых предприятию для производства.

Потребность в материальных ресурсах для изготовления продукции определяется по нормам их расхода в соответствии с технологией.

Норма расхода материальных ресурсов включает несколько элементов; это обусловлено их различными потерями в процессе изготовления продукции.

Из-за потерь и отходов при изготовлении продукции материальных ресурсов требуется больше, чем их непосредственно войдет в готовый продукт.

Объем материального ресурса определяется методами прямого счета и косвенным методом.

Тема 3. Производственная логистика 3. 1. Предмет производственной логистики

Тема 3. Производственная логистика

3. 1. Предмет производственной логистики

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Цель производственной логистики заключается в оптимизации материальных потоков внутри предприятий. Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения. К производственным логистическим системам можно отнести:

• промышленное предприятие;

• оптовое предприятие;

• узловую грузовую станцию;

• морской порт и др.

Производственные логистические системы можно рассматривать на макро- и микроуровнях. В первом случае производственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, служат источниками материальных потоков. На микроуровне производственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом и образующих определенную целостность: закупка, склады, запасы, производство, транспорт, информация, сбыт и кадры. Эти подсистемы обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.

Поделитесь на страничке

Следующая глава >

Производственная логистика — определение производственной логистики по The Free Dictionary

Марк Ланди из Центра международного тропического сельского хозяйства (CIAT), расположенного в Кали, Колумбия, поделился данными о трех категориях колумбийских производителей, а Бен Карлсон из Long Miles Coffee представил производственную логистику в Восточной Африке Бурунди. Материал будет намного проще. для читателей, имеющих опыт работы в области производственной логистики и организаций, финансов, управления проектами и некоторого профессионального промышленного программного обеспечения, кроме офисных приложений на уровне бакалавра.Помимо надзора за производственной логистикой и операциями, он имеет опыт поиска коммерческих площадей и ведения переговоров об аренде офисов производственных компаний. Кроме того, на общем собрании акционеров акционеры избрали д-ра Катю Виндт, профессора глобальной производственной логистики в Бремене, новым членом. Теперь клиенты MGX получат доступ к сотням готовых к цифровым технологиям запасов за половину времени, улучшая и ускоряя свою производственную логистику. Рабочие станции и производственная логистика были разработаны для производства в соответствии с основанным на методе способом работы, который характеризует производственная система Scania (SPS), сообщила Scania во вторник.Оснащение глобальных каналов продаж Adept автономными роботами и связанными с ними технологиями позволит компании удовлетворить потребности рынков производственной логистики. MobileRobots, предлагающая технологии автономных роботов и автоматизированных управляемых транспортных средств (AGV), поможет Adept удовлетворить глобальный спрос на продукцию в секторе логистики, говорится в заявлении покупателя. В соответствии с Регламентом 1692/2006, выбранные проекты относятся к категории модальных сдвиговых мероприятий (15 проектов), катализирующих действий (для обеспечения решений структурных препятствий для эффективности внедорожных транспортных средств). рынки — два проекта), общие обучающие действия (сотрудничество для оптимизации методов работы и процедур, используемых в транспортной цепочке — два проекта), действия по предотвращению дорожного движения (которые включают транспорт в производственную логистику компаний для сокращения автомобильных перевозок — два проекта) и автомагистрали море (проект между французским портом Нант-Сен-Назер и испанским портом Хихон, которым будет управлять GLD Atlantique).Эргономические программы и производственная логистика представляют собой отдельные вспомогательные процессы компании с конкретными целями. Из Гонконга Ван развил Salon, чтобы стать ведущим региональным поставщиком оборудования и производственной логистики с офисами в Малайзии, Таиланде, Шанхае, Пекине и Маниле. Новым приоритетом являются крупные инициативы в области производственной логистики, которые позволят производителям работать с транспортными услугами для создания бизнес-моделей, сокращающих грузовые перевозки как минимум на 25 миллионов транспортно-километров..

Управление производственной логистикой — IT-Enterprise

Оперативное управление передачей

Одной из основных причин отклонения фактического производства от производственного плана является отсутствие необходимых материалов и полуфабрикатов на момент планового начала технологических операций на рабочих местах. Эти материалы и полуфабрикаты могут находиться где-то на предприятии (на складах или в цехах), но не в рабочем центре в нужное время.Кто-то должен был доставить их в рабочие центры, но почему-то не удалось.

Производство будет осуществляться по оптимальному плану только в том случае, если к моменту начала каждой производственной операции все необходимое для ее проведения (материалы, полуфабрикаты, оборудование и т. Д.) Будет находиться рядом с соответствующей работой. центр. Поэтому оперативное управление движением запасов является важнейшей составляющей управления производством в режиме реального времени.

Целью оперативного управления перемещением товаров и материалов является минимизация неэффективного времени ожидания обработки и отправки.

Для этого необходимо:

• Своевременная доставка материалов на производство
• минимизировать время ожидания обработки
• осуществить передачу ТМЦ в производство точно в срок

Тайити Оно — один из основных создателей производственной системы Toyota и идеолог концепции «бережливого производства», выделил 7 видов потерь — 7 отходов Toyota.

• Убытки от перепроизводства
• Время ожидания из-за ожидания
• Потери из-за ненужной транспортировки
• Потери из-за ненужных шагов обработки
• Убытки из-за избытка запасов
• Убытки из-за ненужных переводов
• Убытки из-за выпуска бракованной продукции

IT-Enterprise.InTime — это решение для управления мобильным транспортом, предназначенное для транспортников. Это реализация концепции Just In Time в управлении производственными запасами.

Область использования

Оперативное руководство транспортными и складскими работниками по передаче полуфабрикатов / материалов / готовой продукции:

• между производственными площадками и между рабочими центрами
• между цехами и складами
• Со складов в мастерские (материалы и комплектующие)
• Из магазинов на склады (готовая продукция или полуфабрикаты)

Назначение заявки

• формирование электронного задания на переводы
• подбор исполнителей
• резервирование и оформление задач
• автоматическое формирование производственных документов, сопровождающих перевод (накладные на переводы и т.)

Пользователями решения IT-Enterprise.InTime являются транспортники, а именно:

• обслуживающий персонал внутри цеха, работающий с электромобилями или тележками
• водители внутреннего транспорта
• электротранспортеров
• складских рабочих
• механизаторов, в компетенцию которых входит перенос своих выработок на следующую операцию или на склад

Для использования IT-Enterprise.InTime необходимо оборудовать транспортников мобильными платформами.Это может быть:

• Планшет на электромобиле
• Смартфон в кармане
• планшет на пояс
• PDCT

Источники заданий на переводы могут быть следующие:

Учет материальных потоков в производстве — при регистрации генерации формируется задание на переход к следующей операции по технологическому процессу

Система планирования APS-online — при регистрации загрузки оборудования и в известное время обработки определяется время окончания производства, и задача движения планируется на плановое время окончания

WMS — система управления складом : задачи на комплектацию, на перемещение по складу, на выдачу со склада на производство

Заявление цеха на выдачу материалов — по запросу формируется задание на Своевременный перевод

Ручной ввод заявки на ручную передачу на заводе — вызов «Такси для материалов»

Межзаводские переводы — для холдингов с развитой кооперацией

.

Производственная логистика — Rhenus Logistics

Для отрасли имеет смысл иметь полные книги заказов, поскольку они обеспечивают рост товарооборота и стимулируют ожидаемую прибыль. Как правило, полные книги заказов представляют собой принятие рынком средств производства или готовой продукции. Однако они представляют собой огромную проблему с точки зрения производственной логистики. Ни один производитель не хочет подводить своих клиентов с задержками или продуктами ниже номинала. Вот почему многие детали должны быть приняты во внимание на этапе планирования, чтобы обеспечить бесперебойных производственных процессов .

Группа компаний Rhenus очень хорошо подготовлена ​​для выполнения такой задачи, предлагая услуги . Мы всегда учитываем пожелания наших клиентов при разработке логистических услуг. Такой комплексный подход открывает несколько возможностей для нашей работы с вами в области производственной логистики, которая охватывает все процессы, включая подготовку и реализацию потоков товаров и производственных процессов. Мы поддерживаем вас в оформлении отгрузки для сырья, которое ввозится морским транспортом.Мы также рады выполнить комплектование заказов для компонентов машин от различных компаний-поставщиков вплоть до своевременной доставки на сборочную линию. С нами все ваши производственные задачи находятся в надежных руках.

Застой стоит денег и времени. Это относится как к самому производству, так и ко всем предшествующим процессам. Эффективное управление складом помогает минимизировать затраты и достичь плановых объемов без прерывания цепочки поставок .Мы управляем поставщиками таким образом, чтобы сырье и листовой материал оставались на складе только на очень короткое время. Затем товары и материалы доставляются с завода на заранее определенную площадку с использованием наших услуг по перевалке и транспортировке.

С одной стороны, глобально связанные производственные процессы для автомобилей и бытовой техники означают, что товары не должны перемещаться на такие большие расстояния. С другой стороны, в определенных секторах, таких как торговля в полностью сбитых или полуразрушенных компонентах в автомобильной промышленности, необходимо разобрать товар на несколько разных частей (см. Автомобильная логистика).Мы обеспечиваем поддержку, необходимую для этих процессов производственной логистики, опираясь на наш опыт во всех отраслях промышленности. Наши сотрудники, в том числе, позаботятся о контроле качества. Они удалят все компоненты, поврежденные при транспортировке, или проведут предварительную сборку для ускорения производственного процесса.

.

PPT — Производственная логистика Презентация PowerPoint, скачать бесплатно

Лекция 4 Курс производственной логистики Логистика 10 22 февраля 2010 г. Hessel Visser

Обзор курса производственной логистики Обзор Курс производственной логистики • Введение от производственной ориентации к отношениям с клиентами • Своевременный фильм с эффектами от «Push to Pull» от Hewlett Packard • Путь к бережливому производству • Сортировщики яиц MOBA

Краткая история модели TA После 20 лет экспериментов Генри Форд наконец увидел плоды своего трудились в октябре 1908 года с моделью T.Это был автомобиль, который он хотел построить с момента создания своей первой модели A в 1903 году

В октябре 1913 года началось массовое производство автомобиля. Ford ранее организовывал рабочих и комплектующие для увеличения производства Model T, но движущаяся сборочная линия быстро повысила скорость сборки шасси с 12 часов 8 минут до 1 часа 33 минуты.

В 1914 году Ford произвел 308 162 автомобиля, что больше, чем все автомобилей других производителей вместе взятых.Также в 1914 году Model T из соображений оптимизации производственного процесса больше не выпускалась в черном, красном, синем, зеленом и сером цветах; теперь он был доступен в «любом цвете, пока он черный».

2.000.000 / год $ 850.- 1.000.000 / год $ 260.- 1926 время 1909 г. Массовое производство действительно позволило гибкость в цене. Генри Форд представил модель T по цене 850 долларов за туристический автомобиль, но к октябрю 1924 года он смог предложить малолитражку всего за 260 долларов.Мало что изменилось, кроме цены на заводе Ford Model T

Видение «бережливого производства» в США • Возможно, лучше всего было сказано Джеймсом Вомаком и Дэниелом Джонсом в двух популярных книгах… • Машина, которая изменилась the World (1990) • Lean Thinking

Что изменилось в автомобильной промышленности?

Развитие производственных систем SCM Supply Chain Management ERP Планирование ресурсов предприятия MRP II Планирование производственных ресурсов MRP Планирование потребности в материалах Статистический контроль запасов SIC 1980 1960 1970 2000 1990

Производство без складских запасов От Push to Pull • На В 1983 году было подразделение HP, которое захотело перейти с Push на Pull.• Это было подразделение Greely Colorada. • Они производили дисковые блоки. • Их цель состояла в том, чтобы получить партию из одной единицы.

Производство без запаса пленки Помните о проблемах в этой моделируемой производственной линии. Не смотрите только на рабочие процедуры. Следите за самими людьми. Запишите все, что вы считаете замечательным.

Изготовить и упаковать коробку Разрезать коробку пополам Коробка с проволочным швом Коробка с наклейкой Наклейка на коробке Закрепить лентой Для упаковки Пришить Наклейку Коробка в коробке

Показатели эффективности 1

Результаты в HP Объем предметного инвентаря Работа на руках Производительность Через 1,2 месяца 2000 м2 2,5 дня 115% До 2,8 месяцев 4000 м2 5 дней 100%

Зонтик Kaizen KAIZEN нацелен на полное качество клиента уход роботы производственный цикл ящик для предложений автоматизация дисциплина рабочей зоны TPM (полное производственное обслуживание) канбан улучшение качества точно в срок безотказная деятельность малых групп сотрудничество руководства и сотрудников повышение производительности разработка новых продуктов

CASE MOBA egg -сортеры

Позиция Moba на рынке • Мировой лидер на рынке оборудования для сортировки яиц • Март доля кет> 60% • Экспорт> 90% • Основные рынки: • Европа • Азия и Австралия • Япония

Информация о компании • Год основания 1947 • Главный офис Barneveld • 43 000 м² • Дочерние компании в США, Великобритании, Азии и Японии • 280 сотрудников • 50 сотрудников НИОКР • Доход 60 миллионов евро • PBT> 10%

Информация о компании • Маркетинг и продажи • Исследования и разработки • Инжиниринг • Производство • Сборка • Сервис

Продукты • Автоматически сортировщики до 180 000 яиц / ч • Технология автоматического просвечивания • Упаковщики на ферме • Обработка контейнеров • Автоматическая упаковка • Программное обеспечение для отслеживания и отслеживания

Технология автоматического просвечивания • Трещины (24 удара на яйцо) • Грязь (4 фотографии на яйцо ) • Кровь (ксеноновая лампа) • Взвешивание • Обнаружение утечек

MOBA Как это выглядело в 2000 году?

Почему мы должны меняться? Несоответствие между требованиями рынка и внутренними возможностями: • время вывода на рынок неприемлемо (НИОКР) • конфигурации, специфичные для заказчика, как правило, более сложные (от машины к системе) • очень длительные сроки поставки • высокие гарантийные расходы => поведение монополиста <=

Ситуация в начале 2000 г. • Централизованная организация • Распределение обязанностей • Плохой менталитет и демотивированная бригада • Устаревшее производственное оборудование • Грязные рабочие места • Реализация BaaN очень сложна и требует много времени и труда • Негибкое планирование и контроль

Семь категорий отходов • Перепроизводство • Ожидание и очереди • Ненужная транспортировка • Плохие процессы • Запасы • Ненужные личные перемещения • Отсутствие качества

Что означает 5 S? 5 S переведены с японского на английский и голландский: • Seiri / Sort / Selecteren en Scheiden • Seiton / Set in order / Schikken en Sorteren • Seiso / Shine / Schoonmaken en Schrobben • Seiketsu / Standardize / Systematiseren, Standaardiseren en structureren • Shitsuke / Sustain / Stimuleren en Stijlvol werken /

Общие результаты MOBA • Срок изготовления листового металла 9 недель, всего 1 • Меньше места на складе с • 4200 м2 до 1700 м2 • Общее время выполнения заказа на 40% меньше • Лучшее качество: почти нет брака • Простота обращения • Больше прибыли

.